Die Kabelkonfektion ist für diverse industrielle Bereiche zentral. Sie betrifft die Herstellung von anschlussfertigen Kabeln und Kabelbündeln bis zum Kabelbaum mit den nötigen Steckern, Aderendhülsen und Kontakten.

Bedarf an Kabelkonfektion

Industrielle Fertigungsanlagen müssen ebenso wie Systeme der Regel- und Messtechnik sicher angebunden werden. Die hochwertige Verkabelung erfolgt sehr oft mit einer Kupferleitung, doch auch Kabel aus anderen Materialien müssen konfektioniert werden. Dabei kommen hochwertige Komponenten der Kabel- und Steckerhersteller zum Einsatz. Konfektionierte Daten- und Steuerungsleitungen werden unter anderem in diesen Bereichen benötigt:

• Maschinen und Anlagenbau
• Automotive
• IT und Telekommunikation
• Sensorik
• Konsumerbereich
• LED-Technik
• Mess- und Regeltechnik
• Forschung
• Solaranlagen
• Kraftwerkstechnik
• Medizintechnik

Bei der Konfektionierung sind individuelle Beschriftungen nach Kundenwunsch möglich. Die hohe Qualität wird durch elektrische und optische Prüfverfahren gewährleistet. Konfektionierte Kabel lassen sich in großen Stückzahlen und auch in Kleinserien bestellen (z.B. bei der Firma Antrimon).

 

Varianten bei der Kabelkonfektion

Es gibt verschiedenste Kabel, die auf jeweils spezielle Weise zu konfektionieren sind. Zunächst einmal geht es um Stromkabel für verschiedene Spannungs- und Stromstärkenbereiche, hinzu kommen die Kabel im IT- und Multimediabereich wie VGA/DVI, Firewire, USB, HDMI, Cinch, SVHS, SATA, SAS, Cat. 5e, Cat. 6A, Cat. 6 und Cat. 7. Das sind die gängigsten Sorten. Allerdings wächst die Vielfalt zunehmend durch den Einsatz immer neuer Technologien, was die Anforderungen an die Kabelkonfektion erhöht. Bei den Stromversorgungskabeln gibt es deutsche, US-amerikanische und englische Standards, Koaxialkabel, serielle Steuerleitungen (V-24) und vieles mehr. In der Verarbeitung kommen verschiedene Steckverbinder zum Einsatz. Sehr verbreitet sind unter anderem die Crimp- und die Löttechnik. Weitere Anforderungen entstehen durch die Einsatzgebiete von Kabelbäumen. Diese werden entsprechend der Parameter als anschlussfertige Segmente hergestellt und gegebenenfalls mit der CAD-Technologie dreidimensional konstruiert. Flugzeugbauer, die Automobilindustrie und der Maschinenbau benötigen solche Kabelbäume. Wesentliche Daten für die Verarbeitung sind die Leitungslängen, die Materialien und Durchmesser, die Biegeradien, die Isolierungen, die Befestigungsmittel und die Montagepunkte.

 

Entwicklungsrichtlinien für die Kabelkonfektion

In der Entwicklungsphase eines konfektionierten Kabels oder Kabelbaums geht es um die Dimensionierung von Leitungen und Schutzschläuchen. Gerade Kabelbäume werden oft in Hohlprofilen und hinter Verkleidungselementen wie Türen und Wänden montiert. Ein falsch dimensionierter Kabelbaum würde entweder nicht passen oder zu Montageproblemen führen. Daraus dürften dann sehr kostspielige Änderungen resultieren. Die moderne Konfektionierung von Kabeln und Kabelbäumen erfolgt vielfach mit CAD-Systemen. Die vorgegebenen Daten prüft ein erfahrener Techniker auf ihre Plausibilität, danach erfolgt die Freigabe für die Produktion. Zu überprüfen sind unter anderem:

• Gewicht
• Montierbarkeit
• Zugentlastungen der bewegten Elemente
• mögliche Veränderung durch Erwärmung
• Medienbeständigkeit gegen Fette, Öle und eventuell Säuren oder Laugen
• Verschleiß durch Bewegungen

Noch höhere Anforderungen bestehen bei Spezialkabeln wie beispielsweise für Unterwasseranwendungen. Hierfür müssen Steckverbinder und Anschlussstellen einen Verguss erhalten, der den Kontakt mit Wasser unterbindet. Zur Überprüfung führen die Hersteller Druckwassertests im Autoklaven durch. Getestet werden in der Regel Einsatztiefen bis 10.000 Meter mit der entsprechenden Druckbelastung. Die Fertigung der Konfektion erfolgt anschließend maschinell.